核心提示： 冶金效果顯著?！ ?工藝技術(shù)條件1.1主要設(shè)備及工藝參數(shù)6m，變壓器額定功率36MVA，目前使用的功率為24860kVA24000A）實(shí)際平均出鋼量43t.熔化期用兩根直徑30mm的自耗式氧管供
冶金效果顯著。
1工藝技術(shù)條件1.1主要設(shè)備及工藝參數(shù)6m，變壓器額定功率36MVA，目前使用的功率為24860kVA24000A）實(shí)際平均出鋼量43t.熔化期用兩根直徑30mm的自耗式氧管供氧，氧化期用氧槍供氧。氧槍結(jié)構(gòu)為水冷拉瓦爾噴頭，氧流量1噴粉罐為泡沫渣工藝專(zhuān)用設(shè)備，配有粉劑稱(chēng)量裝置，載氣壓力0.40~0.60MPa，噴粉槍為直徑30mm的自耗式氧管。
~7mm固定碳含量約80%水分C0.5%.1.2工藝流程1次料※加2次料（料籃底加2t石灰）熔清，噴粉造泡沫渣―埋弧加熱，氧化升溫※溫度、成分合適后出鋼―出鋼到1/4時(shí)，包中加合金、渣料-※LF精煉※模鑄。
2冶金效果分析改善。用L形鐵棒經(jīng)爐門(mén)插入熔池測(cè)量泡沫渣高度達(dá)500，實(shí)現(xiàn)了全埋弧操作，弧光完全被包住，電弧噪音明顯降低，電弧爐各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)也有了明顯改進(jìn)。
2.1冶煉電耗和冶煉時(shí)間由于埋弧加熱，泡沫渣有效地屏蔽和吸收了電弧輻射能，并傳給熔池，提高了傳熱效率，減少了輻射到爐壁、爐蓋的熱損失，鋼液升溫速率加快，從而降低了冶煉電耗，縮短了冶煉時(shí)間（見(jiàn)表1）。由表1可見(jiàn)，采用噴粉造泡沫渣后，電弧爐冶煉電耗降低了20kWh/t，冶煉時(shí)間每爐縮短8min，氧化期鋼液升溫速率提高1.6C/min.表1操作工藝對(duì)冶煉電耗。冶煉時(shí)間及氧化期升溫速率的影響加碳粉方法時(shí)期冶煉電耗/kWVt1每爐冶煉時(shí)間/min氧化期升溫速率/C.min人工加碳粉噴粉罐噴粉2000年1月2.2電極消耗%是側(cè)面氧化的結(jié)果，泡沫渣可使部分處于高溫下的電極埋于渣中，減少了電極的直接氧化，從而使電極消耗由3.82kg/t2.3爐襯壽命泡沫渣包住電弧，減少了電弧對(duì)爐襯的輻射，防止熱區(qū)爐襯的過(guò)早損壞，從而使1月份的爐襯遑達(dá)到到了了爐典9高毒嫌。net比，提高了20爐。
2.4金屬收得率噴粉造泡沫淹，可還原渣中氧化鐵，減少鐵損。另外，降低鋼中氧含量，防止鋼液過(guò)氧化。當(dāng)渣中氧化鐵含量降低20%~30%時(shí)，金屬收得率提高約1%3影響爐渣發(fā)泡的因素分析3.1供氧50t電弧爐采用富氧操作，全程供氧，供氧強(qiáng)度高達(dá)30m3/t，以保證熔清碳<0.20%，利于脫磷也為氧化期噴碳還原創(chuàng)造條件。造泡沫渣的供氧壓力應(yīng)大于0.6MPa氧流量不低于20m3/min用氧槍供氧時(shí)，應(yīng)調(diào)整好氧槍角度，向渣鋼界面吹氧，以提高碳氧反應(yīng)速度。因?yàn)樘挤壑苯訃娫谠嫔?，向鋼中擴(kuò)散需一定時(shí)間，向熔池吹氧會(huì)影響渣中CO反應(yīng)速度。
3.2噴粉量及噴粉強(qiáng)度強(qiáng)化供氧使渣中氧化鐵含量加，鋼中碳含量低。50t電弧爐熔清碳平均為0.09%~0.13%，渣量為6%~7%，渣中氧化鐵為50%~60%.如此大的氧化鐵量，用碳回收可大大降低鐵損，同時(shí)產(chǎn)生大量CO氣體使?fàn)t渣發(fā)泡。噴碳還原一般在熔池溫度達(dá)到1550C時(shí)進(jìn)行，因?yàn)樘寂c氧化鐵的反應(yīng)為吸熱反應(yīng)，溫度低不利于（FeO）的還原。
碳粉噴入熔池后，會(huì)發(fā)生下列反應(yīng)：反應(yīng)式（1）在熔渣中進(jìn)行，描述的是氧化鐵與加入渣中的固態(tài)碳間的反應(yīng)。反應(yīng)式（2）描述的是氧化鐵與熔入鋼中的碳的反應(yīng)。若噴粉前渣量為6%，F(xiàn)eO為50%，假設(shè)加入的碳全部與FeO反應(yīng)生成CO，如反應(yīng)式⑴則噴粉量約為5kg/t.考慮到噴粉中碳含量不足100%，則噴粉量至少應(yīng)達(dá)到6kg/t.熔池鋼水量約50t，則每爐噴粉量為300kg.現(xiàn)行操作中每爐噴粉200kg左右，合4kg/1，明顯偏少，泡沫渣保持時(shí)間短，高度不夠，升溫慢，泡沫渣的優(yōu)越性沒(méi)有得到充分發(fā)揮。
渣中碳氧反應(yīng)為吸熱反應(yīng)，升溫前期噴粉強(qiáng)度應(yīng)低些，后期溫1600C時(shí)，可采用較高的噴粉強(qiáng)度3.3渣中氧化鐵含量"FeO）溶解，爐渣粘度降低，發(fā)泡性能變差。
根據(jù)泡沫渣高度和氧氣流量及FeO含量的關(guān)系可得，當(dāng)供氧量一定時(shí)，渣中FeO從20%加到40%，爐渣高度大約降低3/4.因此泡沫化操作應(yīng)控制渣中FeO含量在20%左右，這需要吹氧和噴碳充分配合，實(shí)際操作表明，當(dāng)供氧量在20~23m3/min，噴碳量為6~7kg/t時(shí)泡沫化較好。泡沫高度達(dá)500mm.3.4爐渣堿度化性最強(qiáng)，噴粉后產(chǎn)生大量CO氣體，使?fàn)t渣泡沫化。此時(shí)冶煉溫度對(duì)爐渣粘度影響最小，可保證泡沫渣的形成和維持不受溫度影響。
3.5碳粉粒度碳粉越細(xì)，噴入后和熔渣接觸面越大，與FeO反應(yīng)越快，爐渣易起泡，現(xiàn)所用碳粉粒度偏大，為2~7mm應(yīng)米用粒度<3mm的碳粉。
3.6熔池溫度實(shí)踐中爐渣泡沫化最佳溫度為1570~1580C此時(shí)爐渣粘度適宜，C、O反應(yīng)劇烈，能提供足夠的CO氣體，隨溫度的升高，爐渣粘度下降，生成泡沫渣的條件越差。
4結(jié)論50t電弧爐造泡沫渣的最佳工藝條件為：熔池溫度為1570~1580C爐渣堿度R2FeO含量為20%左右，同時(shí)控制氧流量20~7kg/1，噴粉強(qiáng)度為15~25kg/min泡沫渣效果最好，發(fā)泡高度達(dá)500泡沫渣技術(shù)能提高電弧爐熱效率，縮短冶煉時(shí)間，降低電耗和電極消耗，提高爐襯壽命和金屬收得率。
